滾筒是帶式輸送機的主要旋轉部分。鑄造質量、焊接質量、材料的化學成分和力學性能與汽包的整體質量有關。在操作過程中，當圓桶損壞后，整個機器將無法正常工作。在嚴重的情況下，鼓的破裂會損壞磁帶，造成嚴重的事故和經濟損失。為保證滾筒的外在及內在質量，可以從以下幾方面實施重點控制。
首先，選擇滾筒部件的材料。
桶的材料和厚度必須符合國家標準的要求，以保證尺寸和機械性能。要打造優質產品，我們必須在源頭上建立堅實的基礎。加工滾筒（鑄鋼）后必須沒有鑄造缺陷。
二，滾筒處理要求。
滾筒的靜態不平衡可以滿足G40國家標準的準確性，生產工藝滾筒應該提高其精密生產。在處理過程中，必須加強過程控制。合理的工藝和工藝是質量的保證，必須嚴格控制以下工序。
（a）滾筒的圓形。
滾筒前面的壓頭必須使用壓胎。壓頭的半徑必須接近圓筒的內半徑。壓力弧的長度不小于圓周的1/8，并使用桶頭R（見圖a）。不可能對120°的電弧樣品，大于0.3mm的空間進行檢查，并考慮焊接過程中的下沉現象。當滾子長達2-3毫米時，按焊點進行焊接，焊縫長度為10至15毫米，間距為300至400毫米。筒體滾壓后的圓度誤差不超過1 mm，以保證筒體加工后的外徑和最小壁厚。
（2）滾筒的加工。
對托盤的處理有嚴格的要求（由焊接熔融盤的情況描述）。加工時，以無冒口為基準面，對板的外圓、粗糙面、外圓、內孔進行校正，使不冒口隨電梯面轉動。基準面和焊縫在表面上旋轉。由于鑄造缺陷，凹槽傾向于在板坯電梯中發生，因此通過控制過程可以有效地降低鑄造缺陷的質量。在滾筒制造過程中，我廠改變了傳統的工藝方法。對于過去不需要處理的板的位置，它現在被處理并粗糙到ra25。對墊料的一般處理大大降低了結構不對稱的可能性，減少了滾筒的靜態不平衡。
（3）滾筒加工
為了保證外圈和內孔的精度，首先以氣缸的外徑作為徑向對準的參考，鉆出輪轂上的孔。為確保兩端輪轂孔的同心度，請注意孔中孔的對齊情況。拿起桅桿上的刻度盤，將內孔作為粗加工的參考。精度必須小于0.5，并使用百分表移動。如果距離足以軸向對齊，則在轉動頭部并刺穿輪轂孔的另一端時，仍需嚴格按照前面的步驟進行刺穿。旋轉圓柱的外圈必須通過加工設備，以輪轂的兩個孔的中心線為中心，以確保安裝中心與圓柱的旋轉中心同心。經處理后，測量軋輥的最小壁厚和壁厚。為了更準確地反映筒體與筒體之間驅動鑄件和焊接的壁厚差，用50 mm環周向的縱向槽將每一條線在距離100 mm的環縫90度處分為四條線。在帶上均勻測量壁厚差，最小值大于最小壁厚，差小于規定壁厚差。
第三，保證了滾筒的質量。
（1）管焊
焊接方法可采用二氧化碳氣體保護焊或埋弧自動焊。根據氣缸直徑的不同，可以在一側形成雙面焊接方式（第一側焊接，然后焊接后側清洗的穿孔碳弧）。
（2）筒體和托盤焊接（以重型壓路機為例）
氣缸的結構如下：
重型滾筒由埋弧焊接或由CO2氣體保護。
合理的焊接工藝，大大提高焊縫質量及焊接部分的可靠性。焊接槍管后，必須使用超聲波焊接以確保焊接質量。
第四，鼓的熱處理過程的巧合
在處理部分（包括熱處理工藝）中，整個工藝的處理與熱處理工藝之間的緊密配合是提高產品質量的重要保證。因此，在加工過程中必須注意預熱處理和方熱處理的位置。
在汽包制造過程中，合理安排熱處理是非常重要的。（1）在氣缸圓前退火以消除焊接張力。退火，加熱速率不超過150℃，并且將溫度升高至600-650℃，保持2小時，然后冷卻至150℃，用空氣冷卻。采取這樣的措施后，材料的組織和性能都有提高。（2）一旦焊接，必須退火以消除焊接張力，焊接不易破裂。
總之，只有通過合理的熱處理工藝的發展，我們才能優化零件的機械性能，生產出高質量的機械產品。
總之，在滾筒的生產過程中，關鍵控制必須在制造過程的各個方面進行。每個過程都是事先驗證的，問題是生產，這是降低帶式輸送機滾筒現場故障率的根本保證。
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http://m.mpapcn.com/industry/111.html類似產品參考：
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